Atualmente, ainda é muito comum se deparar com indústrias que contam com altos tempos de setup empregados em suas operações, não é mesmo? Logo, por ser uma atividade que não agrega valor ao processo e produto – isto é, um desperdício, o setup pode ser encarado como uma poderosa e rentável oportunidade competitiva.
Empresas que buscam constantemente mitigar seu tempo gasto com esta operação aumentam, consequentemente, a sua capacidade de produção, a sua variedade de oferta de produtos, e até mesmo podem reduzir seus níveis de estoque de material primário, intermediário e acabado.
É por isto, que neste artigo, você irá conhecer a técnica mais utilizada para otimizar o tempo de setup: a SMED – em inglês, Single Minute Exchange of Die, e em português, Troca Rápida de Ferramentas (TRF). Aqui, você irá descobrir como ela surgiu, os 3 benefícios decorrentes de sua aplicação, além das 10 etapas para implantá-la na sua produção.
Vamos lá?
O que é e como surgiu a técnica SMED?
A SMED é uma técnica que foi propagada no meio industrial nos anos 60 através do Sistema Toyota de Produção. Contudo, apesar de ser considerada hoje como uma das ferramentas básicas desta filosofia de gestão, sua origem não é derivada do Lean Manufacturing, mas sim de um renomado guru da qualidade: Shigeo Shingo (1909-1990).
Além de ter contribuído com a criação de outras ferramentas para melhoria de processos – como o Poka-Yoke, por exemplo, este engenheiro japonês iniciou o desenvolvimento da metodologia SMED já na década anterior – nos anos 50, testando o seu uso em companhias automobilísticas como a Mazda e Mitsubishi, antes de chegar à Toyota.
Portanto, o objetivo da SMED é fornecer um método simples e eficaz para elevar o desempenho competitivo de uma organização. Obviamente, isto é conquistado por meio de sua implantação direcionada a reduzir o tempo de setup em processos críticos que afetam diretamente o resultado financeiro e/ou qualitativo da companhia.
Os 3 principais benefícios obtidos com a redução do tempo de setup!
- Processos mais flexíveis: um dos fundamentos mais importantes do conceito Just in Time (JIT) é a flexibilidade, ou seja, a capacidade que uma empresa tem de ofertar um maior mix de produtos ao mercado. Só que para conseguir promover esta condição, é indispensável contar com um setup rápido, não é verdade?
- Processos mais eficientes: vamos supor que você tenha hoje uma operação com um índice de eficiência de
OEE em 80%, e que faça em média diariamente 4 setups que levam 1 hora cada. Imagine então que você decida implantar a SMED para encolher inicialmente este tempo para apenas 30 minutos. Pode não parecer muito a princípio, mas a performance deste processo com certeza irá lá pra cima, você não concorda?
- Menor necessidade de estoque: indústrias que mantém um alto tempo de setup tendem nunca querer parar a linha de produção pra dar entrada a um novo produto, não é mesmo? Então, com setups mais ágeis não haverá a necessidade de fabricar grandes quantidades de cada material de uma só vez pra evitar a perda de desempenho. Pelo contrário, lotes menores irão resultar em espaços menores para estocagem.
As 10 etapas para implantar a SMED na sua produção!
- Determine o produto ou família de produtos: assim como muitas outras ferramentas usadas para melhoria de processos, a SMED não necessariamente deve ser implantada em todas as linhas e máquinas de produção. Priorizar a linha fabril gargalo em conjunto com a família de produtos com maior demanda é uma excelente escolha, e pra isto, caso já adotada, a técnica Kanban pode ajudar.
- Conscientize todos os envolvidos no processo: para assegurar a correta aplicação da SMED é crucial conscientizar a importância de todos os envolvidos no processo escolhido realizarem normalmente as suas atividades, já que caso contrário, os dados e informações recolhidos para análise futura poderão não ser confiáveis, e por consequência, a rentabilidade da ferramenta comprometida.
- Conheça o funcionamento de setup vigente: legal, determinado a família de produtos e conscientizado os colaboradores incluídos no processo, o próximo passo é coletar informações detalhadas sobre o funcionamento atual do setup. Usar checklists, formulários e câmeras de filmagem em paralelo é uma ótima opção para registrar e conhecer na íntegra cada passo do setup vigente.
- Detalhe o tipo e as atividades do setup vigente: depois de coletar todas as informações sobre o processo vigente de setup – incluindo diferentes operários e turnos, resta agora analisar este material. Pra isto, é necessário distinguir as atividades de setup interno de setup externo. Enquanto que a categoria interna exige a linha de produção parada, a externa é feita com ela em andamento.
- Otimize o funcionamento do setup interno: atividades de setup interno devem ser eliminadas. Todavia, sabemos que na maioria das vezes não será exequível eliminar todas estas tarefas que obrigam que a linha produtiva fique inoperante. Desta forma, restam geralmente duas saídas: ou seu tempo gasto é reduzido – com novas ideias de operação, ou suas atividades são levadas para a categoria de setup externo – sempre a primeira opção.
- Otimize o funcionamento do setup externo: com base nas atividades já conhecidas e nas tarefas internas que foram classificadas como externas, o objetivo é otimizar o modus operandi do setup externo. Desenvolver um programa 5S nesta linha de produção – incluindo operários e mantenedores, contemplar técnicas de Gestão Visual, e estimular o uso de um Checklist são algumas alternativas.
- Conheça o funcionamento de setup otimizado: lá atrás foram levantadas informações sobre o funcionamento do setup na época vigente, certo? Independente de ser agora mais prática e funcional, aqui a tarefa é parecida, só que considerando o funcionamento do setup otimizado.
- Faça ajustes e implemente novas melhorias: depois de verificar cada passo do novo setup, explanando distintos colaboradores e turnos de produção, a tarefa então é efetuar ajustes corretivos e implementar novas melhorias preventivas no processo de setup. Afinal de contas, é sempre possível melhorar ainda mais a eficiência de uma operação, não é verdade?
Estabeleça o funcionamento do setup otimizado: para garantir que o novo desempenho de setup seja obtido de modo frequente nesta linha produtiva independente do tempo, é primordial contar com um Procedimento Operacional Padrão (POP) próprio para esta tarefa. Além de ser usado para treinar novos e atuais membros da equipe, é essencial também disponibilizá-lo em um local seguro e de fácil acesso.- Estipule um ciclo para gestão de desempenho: a implantação da SMED foi praticamente já encerrada na etapa anterior. Porém, a filosofia de melhoria contínua faz parte desta ferramenta, e é por isto que é imprescindível estipular um ciclo periódico para gerenciar e estimular o alcance de melhores desempenhos de setup, abrangendo todas as principais linhas de produção da companhia.
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